在科技与环保意识的双重驱动下，汽车制造业正步入一个绿色高效的新纪元。2024年9月10日，VAMA与GONVVAMA携手30余家汽车制造企业，在北京共同探讨了多零件集成的未来发展路径，彰显了行业向集成化、绿色化及灵活化转型的坚定步伐。

钢材创新：铸就汽车轻量化与强度的双重飞跃

自2017年起，第二代铝硅镀层热成形钢Usibor®2000与Ductibor®1000便在中国市场大放异彩，而今，即将问世的第三代Ductibor®1500更是以前所未有的强度与韧性组合，预示着白车身设计领域的一场深刻变革，预计将于明年实现国内量产。同时，Fortiform®作为新一代冷成形钢的代表，以其高强度与高塑性的完美结合，突破了冷冲压技术的极限，为汽车轻量化结构件的设计开辟了新途径。此外，安赛乐米塔尔推出的锌镁镀层产品，凭借其卓越的防腐性能，为汽车内外板保护提供了新选择，VAMA二号镀锌线已掌握生产此类先进钢材的核心技术。

多零件集成：引领汽车白车身设计新潮流

多零件集成解决方案通过铝硅镀层热成形钢、热成形技术及激光拼焊技术的深度融合，实现了多个零部件的高度集成，大幅减少了零件数量与装配步骤，简化了生产流程，显著提升了生产效率，并有效降低了碳排放。例如，前车体骨架及后车体骨架等关键部位的零件数量均可以实现大幅度削减，车身侧围更是可以从原先的14个冲压件精简成2个冲压件。现场展示的激光拼焊前地板及内外双门环等最多零件集成解决方案，充分展示了该技术的巨大潜力与灵活性。

特别值得一提的是，激光拼焊技术与热成形钢的结合，为多零件集成提供了强有力的技术支持。激光拼焊技术能够根据不同部位的需求，精准组合不同强度、韧性及厚度的材料，使零件设计更加灵活多变。而消融3.0技术的引入，更是将AlSi涂层的部分去除与焊接过程融为一体，进一步提升了生产效率与产品质量，降低了库存与成本。

电池包设计创新：电动车性能与成本的双重优化

在电动车领域，VAMA于2023年成功试制的国内首款热成形托盘，以其卓越的高强度与几何精度，为电池包设计带来了革命性的变化。相比冷成形钢制托盘，热成形钢托盘不仅具有更高的结构紧凑性，还能有效降低成本，为电动车的集成化设计提供了更多可能性。这一创新成果不仅提升了电动车的整体性能，还推动了电池包设计的进一步灵活化。

本次技术巡展圆满结束，为汽车制造业带来了众多创新和突破。这些创新成果必将推动汽车制造业持续发展，引领行业迎接更美好的未来。